การผลิตรถตำรวจและยานพาหนะพิเศษด้วยการพิมพ์สามมิติแบบ SLS

โพสต์โดย FIT THAI เมื่อ 11 มีนาคม 2026

MOSOLF Special Vehicles GmbH เป็นผู้ผลิตยานพาหนะพิเศษชั้นนำที่ตั้งอยู่ในเมือง Kippenheim ประเทศเยอรมนี บริษัทมีพนักงานเกือบ 50 คน และผลิตยานพาหนะพิเศษและยานพาหนะฉุกเฉินประมาณ 1,000 คันต่อปี ลูกค้าของบริษัทประกอบด้วยหน่วยงานตำรวจระดับรัฐและระดับรัฐบาลกลางของเยอรมนี ภาคการป้องกันประเทศ หน่วยงานควบคุมภัยพิบัติและหน่วยงานช่วยเหลือทางเทคนิค เทศบาล และลูกค้าในภาคอุตสาหกรรม ซึ่งทั้งหมดต้องการยานพาหนะที่มีการปรับแต่งเฉพาะจำนวนมากและมีสมรรถนะขั้นสูง

ในอุตสาหกรรมยานยนต์ ชิ้นส่วนส่วนใหญ่ถูกผลิตผ่านกระบวนการผลิตจำนวนมาก เช่น การฉีดขึ้นรูป (Injection Molding) ซึ่งมีความคุ้มค่าทางต้นทุนสำหรับการผลิตมาตรฐานที่มีจำนวนหลายแสนชิ้น อย่างไรก็ตาม ลูกค้าของ MOSOLF ต้องการชิ้นส่วนที่มีความหลากหลายและผลิตในปริมาณน้อยตามความต้องการเฉพาะ ซึ่งต้นทุนของการทำแม่พิมพ์ทำให้วิธีการผลิตแบบดั้งเดิมไม่คุ้มค่าในเชิงเศรษฐกิจ สำหรับ MOSOLF การพิมพ์สามมิติ (3D Printing) จึงเป็นทางออกที่เหมาะสมที่สุด

“ผมประเมินว่า รถตู้ตำรวจทุก ๆ สามคัน [ในประเทศเยอรมนี] ขณะนี้มีชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยกระบวนการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ (Additive Manufacturing) อยู่ภายใน ปัจจุบันที่ MOSOLF เราได้พัฒนาการใช้การพิมพ์สามมิติไปไกลมาก จนไม่มีรถคันใดที่ออกจากโรงงานของเราโดยไม่มีชิ้นส่วนที่ผลิตด้วย Additive Manufacturing อยู่ในนั้น ตอนนี้เราพิมพ์ชิ้นส่วนด้วย 3D Printing ประมาณ 5,000 ชิ้นต่อปี และแนวโน้มยังคงเพิ่มขึ้น ซึ่งหมายความว่าในรถหนึ่งคันจะมีอย่างน้อยสามชิ้นส่วน หรืออาจมากกว่านั้น”

Carsten Busam, หัวหน้าฝ่ายวางแผนโครงการ, MOSOLF Special Vehicles GmbH

อ่านต่อเพื่อเรียนรู้ว่า MOSOLF ใช้การพิมพ์สามมิติแบบ Selective Laser Sintering (SLS) ด้วยเครื่องพิมพ์ในตระกูล Fuse Series อย่างไร ในการผลิตชิ้นส่วนสำหรับใช้งานจริง (End-use parts) ที่หลากหลาย สำหรับรถตู้ตำรวจ รวมถึงยานพาหนะพิเศษและยานพาหนะฉุกเฉินประเภทอื่น ๆ

โซลูชันที่ปรับแต่งเฉพาะ เพื่อรองรับความต้องการของกองกำลังตำรวจ 17 หน่วยในประเทศเยอรมนี

“ความท้าทายที่ใหญ่ที่สุดของเราคือความหลากหลาย” Busam กล่าว แต่ละรัฐและแต่ละหน่วยของกองกำลังตำรวจจะจัดซื้อยานพาหนะหลายประเภทที่แตกต่างกัน และยานพาหนะแต่ละคันยังอาจต้องมีการปรับแต่งคุณสมบัติเฉพาะเพิ่มเติมตามวัตถุประสงค์การใช้งานของมัน ส่วนประกอบที่ต้องติดตั้งภายในก็แตกต่างกันไปด้วย ตัวอย่างเช่น แต่ละหน่วยอาจใช้ระบบวิทยุสื่อสารหรือระบบสัญญาณจากผู้ผลิตที่แตกต่างกัน นั่นหมายความว่า รถแต่ละคันต้องการชิ้นส่วนแบบสั่งทำจำนวนมาก

“เราผลิตยานพาหนะให้กับกองกำลังตำรวจ 17 หน่วยในประเทศเยอรมนี และทุกหน่วยต่างก็มีแนวคิดของตัวเองว่าการจัดวางตามหลักสรีรศาสตร์ควรเป็นอย่างไร และต้องการให้ใช้งานในรูปแบบใด ดังนั้นในส่วนของการออกแบบพื้นฐาน ปริมาณการผลิตอาจถือว่าค่อนข้างมาก แต่เมื่อรวมระดับของการปรับแต่งเฉพาะเข้าไปแล้ว ปริมาณการผลิตก็จะกลับมาเป็นจำนวนน้อยอีกครั้ง” Busam กล่าว

ทีมงานของ MOSOLF ทำงานโดยเริ่มจากรถยนต์รุ่นมาตรฐานที่ผลิตเป็นซีรีส์ ซึ่งหมายความว่าพวกเขานำรถยนต์ รถบรรทุก และรถตู้ที่มีจำหน่ายทั่วไปในเชิงพาณิชย์ มาปรับแต่งและติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติมตามสเปกที่ต้องการ ทีมงานต้องค้นหาตำแหน่งติดตั้งที่เหมาะสมสำหรับฟังก์ชันแต่ละอย่างที่มีการร้องขอ และต้องทำให้แน่ใจว่าการติดตั้งนั้นมีความเหมาะสมตามหลักสรีรศาสตร์ มีความทนทาน และมีความสวยงาม

ในรถรุ่นเก่า การหาพื้นที่ติดตั้งทำได้ง่ายกว่า เนื่องจากภายในแผงหน้าปัดหรือคอนโซลยังมีพื้นที่ว่างหลายจุดให้ MOSOLF สามารถปรับแต่งได้ แต่รถรุ่นใหม่กลับกลายเป็นความท้าทายมากขึ้น

“รถยนต์ในปัจจุบันมีหน้าจอแสดงผลเพิ่มขึ้นเรื่อย ๆ จนพื้นที่ภายในดูแน่นไปหมด ไม่มีช่องสำหรับติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติมเหมือนเดิมอีกต่อไป ภายในรถอาจมีเพียงช่องเก็บของเล็ก ๆ และที่ชาร์จโทรศัพท์มือถือเท่านั้น ดังนั้นการหาพื้นที่สำหรับติดตั้งอุปกรณ์ควบคุมทั้งหมดจึงเป็นเรื่องท้าทาย โดยเฉพาะอย่างยิ่งในรถแบบพรางตัว ซึ่งไม่ควรให้เห็นได้ชัดว่าแท้จริงแล้วมันเป็นรถของตำรวจ” Busam กล่าว

การเดินทางของ MOSOLF กับเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติเริ่มต้นขึ้นในปี 2016 เมื่อกองกำลังตำรวจรัฐบาวาเรียได้สั่งให้ติดตั้งวิทยุสื่อสารดิจิทัลแบบใหม่ให้กับยานพาหนะและรถจักรยานยนต์ทั้งหมดในกองยานพาหนะของพวกเขา

“เราต้องหาวิธีแก้ปัญหาเฉพาะสำหรับรถแต่ละคันและรถจักรยานยนต์แต่ละคัน หากเราผลิตชิ้นส่วนทั้งหมดจากแผ่นโลหะ มันจะใช้เวลามากอย่างเหลือเชื่อ หรือไม่ก็ได้ผลลัพธ์ที่ดูไม่สวยงามนัก ดังนั้นเราจึงก้าวเข้าสู่โลกของการพิมพ์สามมิติเป็นครั้งแรก”

ขายึดแบบสั่งทำสำหรับไฟแฟลช LED ด้านหน้าบนรถตู้ตำรวจ โดยก่อนหน้านี้ทีมงานใช้การขึ้นรูปแผ่นโลหะ (Sheet Metal Forming) เพื่อผลิตชิ้นส่วนเหล่านี้

ปัจจุบันการพิมพ์สามมิติแบบ SLS มอบโซลูชันที่รวดเร็วกว่า ง่ายกว่า และคุ้มค่าด้านต้นทุนมากกว่าอย่างมีนัยสำคัญ

ในช่วงแรก ทีมงานได้ผลิตชิ้นส่วนด้วยการพิมพ์สามมิติแบบ Fused Deposition Modeling (FDM) ซึ่งในเวลานั้นเป็นเทคโนโลยีที่เข้าถึงได้ง่ายที่สุดและเหมาะกับความต้องการของพวกเขา แต่ไม่นานก็พบข้อจำกัดบางประการ การพิมพ์แบบ FDM ยากต่อการขยายกำลังการผลิตให้เพียงพอกับปริมาณที่ต้องการเพื่อรองรับคำสั่งซื้อ และชิ้นส่วนที่ผลิตได้ก็ยังไม่ใช่คุณภาพระดับอุตสาหกรรม

การพิมพ์สามมิติแบบ SLS น่าจะเป็นขั้นตอนต่อไปที่เหมาะสมที่สุด แต่ด้วยโซลูชันที่มีราคาเริ่มต้นประมาณ 200,000 ยูโร ทำให้เทคโนโลยีนี้เกินกำลังของธุรกิจขนาดเล็ก จนกระทั่ง Fuse Series ของ Formlabs ถูกเปิดตัว

“SLS printing เหมาะอย่างยิ่งสำหรับ MOSOLF เพราะให้คุณภาพที่ยอดเยี่ยม ความแม่นยำสูง สมรรถนะของวัสดุที่ดี และสามารถผลิตชิ้นส่วนจำนวนมากได้พร้อมกัน อีกทั้งยังคุ้มค่าด้านต้นทุน เพราะระบบทั้งหมดมีราคาที่เข้าถึงได้มาก” กล่าวโดย Gerhard Duda CEO และผู้ก่อตั้ง 3D-WERK Black Forest GmbH พันธมิตรของ Formlabs ซึ่งทำงานร่วมกับทีมของ MOSOLF ตั้งแต่ช่วงเริ่มต้น เพื่อค้นหาโซลูชันที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการใช้งานของพวกเขา

“ระบบ Fuse Ecosystem เป็นตัวเลือกที่เหมาะกับเรามากที่สุด เพราะในแง่ของการใช้งานและขั้นตอนการทำงาน (workflow) แล้ว เป็นระบบที่เราสามารถจัดการได้ง่ายที่สุด” Busam กล่าวเพิ่มเติม

ฝาครอบลำโพงชิ้นนี้ได้รับการออกแบบมาเพื่อช่วยประหยัดต้นทุนก่อนการติดตั้งได้ถึง 70% ตัวลำโพงสามารถ คลิปเข้ากับชิ้นส่วนอินเสิร์ตได้โดยตรง โดย ไม่จำเป็นต้องใช้กาวหรืออุปกรณ์ยึดทางกลใด ๆ

ชิ้นส่วนใช้งานจริงแบบสั่งทำ ภายใน 24 ชั่วโมง ด้วยการพิมพ์สามมิติแบบ SLS

เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการผลิตแบบจำนวนมากแบบดั้งเดิม เช่น การฉีดขึ้นรูป (Injection Molding), การขึ้นรูปด้วยความร้อน (Thermoforming) หรือ การขึ้นรูปแผ่นโลหะ (Sheet Metal Forming) ข้อดีที่สำคัญที่สุดของการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ (Additive Manufacturing) คือสามารถผลิต ชิ้นส่วนใช้งานจริงแบบสั่งทำหรือในปริมาณน้อย ได้ โดยไม่ต้องใช้แม่พิมพ์ที่มีต้นทุนสูง

“เราใช้เทคโนโลยี SLS และโดยเฉพาะเครื่อง Fuse 1+ 30W สำหรับผลิตชิ้นส่วนหลากหลายประเภท ตั้งแต่ชิ้นส่วนที่เล็กและมีดีไซน์เรียบง่าย ไปจนถึงคอนโซลที่มีความซับซ้อนซึ่งติดตั้งอยู่ภายในรถ เราใช้เทคโนโลยีนี้อย่างกว้างขวาง และเครื่อง Fuse สามารถตอบโจทย์ความต้องการของเราได้ประมาณ 80%” กล่าวโดย Tiberiu Morariu หัวหน้าฝ่าย Prototyping, Design และ Technical Conception ของ MOSOLF

ทีมงานของ MOSOLF ใช้การพิมพ์สามมิติแบบ SLS เพื่อผลิตงานออกแบบแบบสั่งทำหลายสิบรูปแบบ ตั้งแต่ ฝาครอบและกล่องอุปกรณ์ขนาดเล็ก ไปจนถึง ชิ้นส่วนประกอบขนาดใหญ่ที่มีหลายชิ้นส่วน และ ส่วนประกอบของแผงหน้าปัด (Dashboard) ภายในรถยนต์

“ข้อกำหนดมีความแตกต่างกันไปในแต่ละรัฐ และในแต่ละสถานีตำรวจ ดังนั้นการใช้การพิมพ์สามมิติจึงทำให้การดำเนินการเป็นไปได้ง่ายกว่า คุณสามารถปรับออกแบบใหม่ได้อย่างรวดเร็วจากรถคันหนึ่งไปสู่อีกคันหนึ่ง หากตัวรถเป็นรุ่นเดียวกัน รูปทรงภายนอกก็จะยังคงเหมือนเดิม แต่ระบบต่าง ๆ ที่ติดตั้งเพิ่มเติมภายในรถนั้นมีความแตกต่างกันอย่างมาก” กล่าวโดย Morariu

แท่นยึดวิทยุสื่อสาร (Radio mount) เป็นตัวอย่างที่ดีของการปรับแต่งเฉพาะ จุดยึดเข้ากับคอนโซลจะเหมือนกันสำหรับรถตู้ Mercedes ทุกคัน แต่ชุดประกอบโดยรวมสามารถปรับเปลี่ยนได้อย่างง่ายดาย โดยใช้แท่นยึดที่แตกต่างกันเพื่อรองรับวิทยุสื่อสารจากผู้ผลิตหลายราย.

ความง่ายในการปรับเปลี่ยนนี้ทำให้ทั้งการทำต้นแบบ (Prototyping) และการผลิตจริง (Production) เร็วขึ้นอย่างมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทั้งชิ้นงานต้นแบบและชิ้นส่วนสำหรับใช้งานจริงสามารถผลิตได้จากเครื่องเดียวกัน

“สำหรับผมในฐานะนักออกแบบ ไม่มีอะไรดีไปกว่าการมีไอเดียอยู่ในหัววันนี้ วาดแบบมันออกมา แล้วในวันถัดไปก็สามารถถือชิ้นงานนั้นอยู่ในมือและดูมันได้จริง” กล่าวโดย Morariu

“ผลกระทบที่ใหญ่ที่สุดของการพิมพ์สามมิติต่อการผลิตภายในบริษัท คือทำให้เรา ทำงานได้เร็วขึ้นอย่างมากในหลายด้าน ด้วยกระบวนการผลิตแบบดั้งเดิม เราจะมีระยะเวลาส่งมอบประมาณ สี่ถึงหกสัปดาห์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากชิ้นส่วนจำเป็นต้องมีการเคลือบผิว แต่ด้วยการพิมพ์สามมิติ เราสามารถจัดหาชิ้นส่วนได้แทบจะ ภายในข้ามคืน หากเราไม่สามารถเข้าถึงเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติได้ กระบวนการทำงานของเราน่าจะ ใช้เวลานานและซับซ้อนกว่านี้มาก เพราะเราอาจต้องผลิตและปรับแก้ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นหลายครั้ง”

Carsten Busam
หัวหน้าฝ่ายวางแผนโครงการ
MOSOLF Special Vehicles GmbH

	SLS 3D Printing	Sheet Metal Forming	Thermoforming	Injection Molding
ระยะเวลาตั้งแต่การออกแบบ → ต้นแบบ → ชิ้นส่วนผลิตจริง	1–2 สัปดาห์	6–8 สัปดาห์	6–8 สัปดาห์	6–8 สัปดาห์
ระยะเวลารอคอยสำหรับชิ้นส่วนใช้งานจริง	1–2 วัน	6–8 สัปดาห์	6–8 สัปดาห์	6–8 สัปดาห์
ปัจจัยอื่น ๆ	ไม่ต้องใช้แม่พิมพ์ปรับแต่งได้ง่ายมีอิสระในการออกแบบสูงความสวยงามของชิ้นงานดีกว่า	ต้องใช้แม่พิมพ์หรือเครื่องมือมีข้อจำกัดด้านการออกแบบปรับแต่งได้ยากกว่าความสวยงามด้อยกว่า	ต้องใช้แม่พิมพ์หรือเครื่องมือมีข้อจำกัดด้านการออกแบบปรับแต่งได้ยากกว่า	ต้องใช้แม่พิมพ์ที่มีราคาแพงไม่สามารถปรับแต่งได้มีอิสระในการออกแบบน้อยกว่า

“ปัจจุบันยานพาหนะมีความสวยงามมากขึ้น ภายในรถมีรูปทรงที่ลื่นไหลมากขึ้น พื้นที่จัดเก็บของก็มีความซับซ้อนและมีรูปแบบที่หลากหลายมากขึ้น การพิมพ์สามมิติจึงมีความสำคัญอย่างมากต่อการออกแบบและหลักสรีรศาสตร์ของรถยนต์ เพราะสิ่งเหล่านี้ไม่สามารถทำได้เสมอไปด้วยเทคโนโลยีอื่น ๆ เช่น การขึ้นรูปด้วยความร้อน (Thermoforming) หรือการขึ้นรูปแผ่นโลหะ (Sheet Metal Forming) การเชื่อมต่อชิ้นส่วนเข้ากับตัวรถที่มีรูปทรงซับซ้อนเหล่านี้ก็สามารถแก้ปัญหาได้ดีที่สุดด้วยการพิมพ์สามมิติ ด้วยการพิมพ์สามมิติ ผมสามารถออกแบบได้อย่างอิสระมากขึ้น และสามารถพัฒนาความคิดสร้างสรรค์ในด้านการออกแบบและรูปทรงได้อย่างเต็มที่”

Tiberiu Morariu
Prototyping, Design และ Technical Conception
MOSOLF Special Vehicles GmbH

ช่องระบายอากาศชิ้นนี้เป็น วาล์วทางเดียว (One-way valve) ที่ใช้แยก ห้องสีดำ (Black compartment) ออกจาก ห้องสีขาว (White compartment) ภายในรถพิเศษสำหรับการสืบสวนคดีวางเพลิง โครงสร้างเป็นชุดประกอบที่มีการออกแบบค่อนข้างซับซ้อน ประกอบด้วยชิ้นส่วน สามชิ้นที่ยึดเข้าด้วยกันด้วยสกรู

ในช่วงแรกทีมงานพยายามผลิตชิ้นส่วนนี้ด้วยการพิมพ์สามมิติแบบ FDM แต่พบปัญหาเนื่องจาก รูปทรงแบบวงกลมและผนังที่บาง ทำให้การผลิตทำได้ยาก จึงเปลี่ยนมาใช้การพิมพ์สามมิติแบบ SLS ซึ่งให้ อิสระในการออกแบบมากกว่า

หนึ่งในข้อดีสำคัญของการพิมพ์สามมิติแบบ SLS คือวิศวกรมีความคุ้นเคยกับ คุณสมบัติทางกลของวัสดุที่ใช้ เช่น ไนลอน (Nylon) ซึ่งเป็นวัสดุที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์ สำหรับการผลิตทั้ง ชิ้นส่วนภายในและภายนอกรถ

ทีมงานของ MOSOLF มีความเข้าใจเป็นอย่างดีว่าชิ้นส่วนไนลอนที่พิมพ์ด้วย SLS 3D Printing จะมีสมรรถนะอย่างไร ดังนั้นพวกเขาจึงสามารถออกแบบโดยคำนึงถึง การใช้งานจริง (Functionality) เป็นหลัก และในบางกรณีก็สามารถ แทนที่ชิ้นส่วนโลหะเดิมบางส่วนได้


แท่นยึดแบบคลิปในพื้นที่บรรทุกของรถ สำหรับไฟฉุกเฉินแบบถอดออกได้	ตัวครอบและแท่นยึดสำหรับไฟเพดาน

“ด้วย Fuse Ecosystem คุณจะได้วัสดุที่เหมาะสมที่สุดโดยธรรมชาติ วัสดุพร้อมใช้งานทันที มันถูกใช้งานมาเป็นเวลานานมาก และผ่านการทดสอบอย่างละเอียดแล้ว” กล่าวโดย Duda

นอกจากความทนทานแล้ว หนึ่งในเกณฑ์ที่สำคัญที่สุดสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมยานยนต์คือ ความทนทานต่อความร้อน (Heat Resistance) สำหรับวัสดุที่ใช้กับการพิมพ์แบบ FDM นั้น PLA ไม่เหมาะสมอย่างแน่นอน เนื่องจากมีค่า อุณหภูมิการเสียรูปจากความร้อน (Heat Deflection Temperature: HDT) เพียงประมาณ 50 °C ที่ 0.45 MPa

ส่วน ABS มีค่า HDT อยู่ที่ประมาณ 90 °C ที่ 0.45 MPa ซึ่งดีกว่า PLA แต่ก็ยังถือว่าอยู่ในระดับ ขีดจำกัดหรือต่ำกว่าที่เหมาะสมสำหรับการใช้งานหลายประเภท

ในขณะที่ Formlabs Nylon 12 Powder มีค่า HDT สูงถึง 171 °C ที่ 0.45 MPa จึงมีความทนทานต่อความร้อนสูงกว่ามาก ซึ่งหมายความว่า ชิ้นส่วนที่ใช้งานจริง เช่น ที่ยึดวิทยุสื่อสาร จะไม่เกิดความเสียหายแม้รถจะจอดตากแดดในลานจอดรถช่วงฤดูร้อนก็ตาม


ตัวเรือนสำหรับเต้ารับไฟฟ้า	ฝาครอบป้องกันเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นโดยไม่ตั้งใจขณะเคลื่อนไหวภายในรถ

ในบางกรณี ยานพาหนะบางคันถูก เช่าใช้งานให้กับตำรวจหรือหน่วยฉุกเฉิน และหลังจากหมดระยะเวลาการใช้งานแล้ว จะถูก นำไปขายต่อให้กับพลเรือนหรือหน่วยงานของรัฐอื่น ๆ

เพื่อให้สามารถทำเช่นนั้นได้ ทีมงานของ MOSOLF จำเป็นต้อง ปรับแต่งและติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติมในรถโดยไม่ทำให้เกิดความเสียหายหรือการดัดแปลงถาวรกับตัวรถ เพื่อให้สามารถ ปรับกลับสู่สภาพเดิมได้ง่ายเมื่อสิ้นสุดอายุการใช้งาน

การผลิตแบบ Additive Manufacturing ก็ช่วยให้เรื่องนี้ทำได้ง่ายขึ้นเช่นกัน เพราะแทนที่จะต้อง ดัดแปลงชิ้นส่วนเดิมอย่างถาวร ทีมงานสามารถ เปลี่ยนชิ้นส่วนเดิมออกและแทนที่ด้วยชิ้นส่วนที่พิมพ์ด้วย 3D Printing ซึ่งสามารถถอดออกและเปลี่ยนกลับได้ในภายหลัง.

ยานพาหนะของตำรวจในอนาคตจะมีการใช้การพิมพ์สามมิติมากยิ่งขึ้น

จากความสำเร็จในการใช้ SLS 3D Printing ทีมงานของ MOSOLF และ 3D-WERK กำลังประเมินในปัจจุบันว่า วัสดุชนิดอื่น ๆ และเครื่องพิมพ์เพิ่มเติม จะสามารถนำมาใช้เพื่อ ทดแทนชิ้นส่วนที่หลากหลายมากยิ่งขึ้นในยานพาหนะพิเศษ ได้อย่างไร

“แม้กระทั่งตอนนี้ หลังจากทำงานในด้านการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุมาเป็นเวลาหลายปี ผมก็ยังคงรู้สึกทึ่งเมื่อยืนมองผลิตภัณฑ์ที่พวกเราออกแบบเอง และพิมพ์ขึ้นมาเอง ด้วยฟังก์ชันการทำงานและความเป็นไปได้ทั้งหมดที่การพิมพ์สามมิติมอบให้” กล่าวโดย Michael Ringwald กรรมการผู้จัดการของ MOSOLF